洗煤厂智慧化工艺段介绍

现状及问题

由于现有筛分系统存在的问题影响，无法真正按粗颗粒优先入洗的原则组织洗选，洗选效率低下，局部环节能力紧张。另外，由于混煤产品构成复杂，缺乏整体数质量调控手段，很难实现产率最大化生产，从而影响企业效益。

筛面糊堵造成筛分效率低下，物料双向错配量均较大。如果改大筛缝，虽然筛分效果能有所提升，但由于无法实现脱粉入洗，改大筛缝后旁路末原煤太多，会引起混煤质量下降。

如果采用原煤全入洗或末煤旁路入洗，又会造成煤泥水系统负荷过大，能力不够。且原煤全入洗煤泥量大，产品水份高，生产成本高，反而无法达到最佳经济效益。

智能脱粉方案

根据煤质情况实现可调入洗粒度下限的脱粉入洗，既能增加入洗量调整产品质量，又避免大量煤泥下水。

智能脱粉系统架构

系统架构

智能脱粉方案给客户带来的价值

基于上述预测模型和优化算法的描述，我们可实现智能脱粉分选功能，大幅提高选煤厂生产系统的洗选效率和精煤产率，从而显著提高企业经济效益，预期的具体体现如下：

l   脱粉粒度可实现6-8mm在线调节，脱粉量精确可控，末煤系统入洗量灵活可控；

l   依据混煤产品灰分自动调控脱粉量，使末煤洗选系统分选密度稳定在最佳分选密度，避免背灰和矸石带煤现象，保证系统分选效率；

l   在煤质波动超过预定范围时，智能优化脱粉粒度与末煤分选密度的匹配关系，使生产系统维持产率最大化运行。

生产过程智能化－智能压滤

智能压滤系统具备数据采集功能、存储展示功能、数据分析功能、机器学习功能、智能控制优化功能。实现压滤及相关工艺系统设备运行状态在线监控、自动化控制和操作，入料桶液位自动控制，压滤机中间工作效果智能判断及入料、压榨起止智能控制，智能排队卸料，压滤煤泥智能均质化掺混等功能。

压滤煤泥均质化装置利用压滤机下溜槽作为煤泥缓冲仓，配合卸料 及破碎叶轮、叶轮行走装置及自动化控制装置，实现压滤物料连续卸料，煤泥掺混可控，可以有效提升产品煤煤质的均匀性，保证产品煤煤质， 同时避免产品煤质量过剩，有效提升产品煤产率，从而提高经济效益。

                                                  压滤煤泥均质化装置

生产过程智能化－智能浓缩

浓缩智能控制系统对入料、药剂添加量、溢流水浊度、界面仪实时分层情况等工艺参数进行检测分析和机器学习，实现智能预测最优药剂添加量。基础自动化实现自动配药、自动加药，根据最优药剂添加量给定值实时调节加药量及加药比例。

利用浓缩系统历史系统运行数据进行学习，构建以入料浓度、入料流量、溢流水浊度、界面仪检测的分层数据、絮凝剂加药流量和加药浓度等数据为输入，以絮凝剂加药量为输出，构建预测模型，根据预测的分层情况及实时分层情况之间的偏差及其变化量，并结合实际系统的限制条件，利用控制优化算法计算最优的絮凝剂加药量及药液浓度，并实时自动调控加药装置的加药量。

生产辅助智能化－智能停送电－智能引导顺控，提高供电可靠性

建设方案－智慧设备运维－设备管理面临的挑战

建设方案－智慧设备运维－实现设备运维从传统运维到智能运维

设备健康管理－设备预测性故障诊断

设备健康管理－设备预测性故障诊断

设备健康管理－强大的算法支撑能力

设备健康管理－系统PC端应用

方案价值

提高工艺流程自动化控制水平，提高生产效率，降低运维工作量和成本

智能压滤：结合机器视觉智能判断压滤机入料起止时机、压榨的起止时机，减少现场岗位工的工作量，并且一致性好；压滤煤泥均质化装置实现压滤 物料连续卸料，煤泥掺混可控，可以有效提升产品煤煤质的均匀性，保证 产品煤煤质，同时避免产品煤质量过剩，有效提升产品煤产率，从而提高 经济效益。

智能浓缩：浓缩智能控制系统对入料、药剂添加量、溢流水浊度、界面仪实时分层情况等工艺参数进行检测分析和机器学习，实现智能预测最优药剂添加量。降低劳动强度、减少加药量、精准控制。